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潤滑可靠性管理六大模塊

潤滑可靠性管理六大模塊

專項提升一:潤滑制度管理

專項提升一:潤滑制度管理

面臨現狀

俗話說:沒有規矩不成方圓。

潤滑管理制度是企業開展設備潤滑管理的重要保障,
它是企業為了保證生產設備正常安全運行,
保持其技術狀況完好并不斷改善和提高企業設備性能而編制的一些規定和章程。

目前企業在此方面普遍問題有:

問題一:沒有潤滑管理制度;

問題二:未建立完善的潤滑管理制度;

問題三:有制度但實施不到位,形成空頭文件。


改善方向

通過建立切實可行的潤滑文件,形成制度、培訓,實施、考核、完善等辦法。

1. 管理制度文件—如設備潤滑管理辦法、設備潤滑管理實施細則、設備潤滑考核辦法等;

2. 技術指導文件—如設備潤滑技術手冊、設備潤滑技術規范等;

3. 現場操作文件—如油品更換操作規程、油品倉儲管理規程、污染控制實施辦法等。


預期收益

1.明確部門管理職責,責任到人;2.改變員工潤滑管理習慣,提高員工對潤滑管理及潤滑設備的重視程度;3.通過有序的潤滑管理體系,不斷降低設備故障率,降低成本,增加產能。

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專項提升二:油品選型優化

專項提升二:油品選型優化

面臨現狀


市場選擇多樣化--潤滑油市場中存在的品牌、類別數以千計,營銷都表現出其優秀的潤滑性能,作為使用的企業方,如何選擇使用變得非常艱難。

錯誤的傳統觀念--多數企業認為使用高端油品,設備就不會有問題,其實設備用油并不是油品越貴越好,設備用再好的潤滑油也會出事。

內部的用油混亂--在企業運營現場,經常發現多種類似油品在同時使用,油品牌號眾多,現場使用時容易混淆油品,導致設備潤滑不良,進而導致嚴重故障。


改善方向

企業設備用油原則是選擇最適合的油品,而不是最好的油品。潤滑油的選型是一項難度高、風險大的技術,包括新油選型和在用油的代用混用兩個方面。

油品選型優化

減少了潤滑油品牌數量及型號60%,減少購買潤滑油成本20%;降低現場加錯潤滑油的風險,降低了設備潤滑磨損故障風險,減少了維護費用20%;倉儲種類和總量下降,減少長期積存“特種油脂”量,預計倉儲成本減少3%;


成功案例

成功案例

客戶聲音:很大程度上理順了油品管理上的問題!加錯油、亂加油現象消除了!很多設備使用國產油運行安全,費用和采購周期改善很多

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專項提升三:油品換油標準

專項提升三:油品換油標準

面臨現狀

油品消耗量大
企業現場經常發現質量正常的油品因為到達規定的使用周期而全部更換,造成大量的油品浪費。

油品失效導致故障
油品因受到污染、高負載等其它因素導致提前失效,產生潤滑故障引起設備停運,造成大量損失。

油品更換周期不合理
盲目的參考說明書中規定的換油標準,可能會造成換油過于頻繁而導致成本上升,抑或是未及時換油而導致設備潤滑失效。



油品換油標準


成功案例

油品換油標準案例圖

客戶聲音:以前大修沒有在意油的消耗, 現在看來里面有很多可挖掘的潛力,著實的降本增效。


專項提升四:油品污染控制

專項提升四:油品污染控制

面臨現狀

統計數據表明75%以上的工業設備磨損故障與油液污染有關,油品從生產、運輸、存儲、加注、運行使用過程中都會受到污染,多數企業對這些細小的污染不以為然,認為只要有足夠的油潤滑就沒有大問題。實際上污染的危害驚人:

加速油品的衰變,嚴重時會導致設備潤滑不良;
加劇設備的磨損,嚴重時導致閥芯卡死或粘接造成操作失靈;
導致系統散熱不良、油溫上升、油品氧化加速。

① 油品使用壽命短,更換頻繁“勞人傷財”;
② 現場環境惡化,沒有很好的解決方法;
③ 油品監測常出現污染度超標但根本對策少;
④ 污染改善只在局部活動,效果不明顯。


油品污染控制

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專項提升五:廢油再生利用

專項提升五:廢油再生利用


面臨現狀

目前中國每年產生的廢潤滑油量在400萬噸的水平上,大多數潤滑油使用后未被合理處置,導致大量的浪費。企業面對廢油處理方法的困境如下:

直接報廢導致成本高
回收再利用擔心質量不合格造成運營風險

環保法在2014年已正式發布,廢油再生處理必然是未來的大勢所趨,將廢油處理流程與技術提前布局準備將提升未來市場競爭力水平。



預期收益

企業內部廢油內部處理,降低專業處理費用50%-80%;廢油再生降級使用,降低潤滑油消耗總量,降低運營成本10%-15%;建立油品處理標準,進行監測,有效指導油品更換周期的建立。

預期收益

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專項提升六:潤滑故障診斷

專項提升六:潤滑故障診斷


面臨現狀

潤滑磨損失效是設備運行過程中企業潤滑工作者最關心的問題,潤滑失效不僅會使設備工作效率降低、能耗加大、材料磨損增加,而且會導致零件破壞,造成機器損壞,甚至威脅人身安全。但潤滑是看不著摸不著的東西,直觀能看到的也就是潤滑油變色、金屬磨損等等,而更深層次的原因則很少有辦法挖掘。

設備故障中有50%的故障源自于潤滑問題
80%的機械零部件都是因為磨損而失效

失效后是更換零部件繼續使用?還是找到根本原因徹底解決呢?



流程及預計收益

流程及預計收益

找到設備故障根本失效原因,針對性提出改善措施;確定設備故障根本原因及失效邏輯原理,降低設備相關故障率80%;改善措施標準化形成標準控制流程方法。

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